Причины снижения качества обработки металла при плазменной резке

Основные технические параметры, оказывающие влияние на качество плазменной резки, это:

• пространственное положение и тип горелки;
• высота подъема резака над поверхностью заготовки;
• диаметр отверстия сопла;
• напряжение дуги и сила тока;
• степень очистки, однородность и давление подачи газа;
• вид обрабатываемого материала и его толщина;
• установленная скорость выполнения резки.

Практически все эти показатели технологически зависят друг от друга, и нарушение правильных параметров одного оказывает влияние на другие. В число часто встречаемых дефектов при выполнении рабочих операций специалисты относят:

• изменение угла резки и его несоответствие заданным параметрам;
• нарушение плоскости торцевого среза;
• появление шероховатости на металле;
• образование окалины.

В руководстве по эксплуатации, разработанном изготовителем оборудования, приводятся рекомендуемые рабочие параметры для различных режимов резки. В большинстве случаев точное соблюдение этих условий обеспечивает качественную обработку и полностью исключает брак. Однако постепенный износ, низкое качество металла, падение напряжения в сети и некоторые другие причины влияют на качество работы плазмореза.

Несоответствие угла резки

Если размеры верхней и нижней плоскости детали не совпадают, то это говорит о нарушении правильного угла среза. Такой сбой бывает в результате:

• нарушения правильного положения резака;
• наличия изгиба плоскости обрабатываемого материала;
• износа электрода;
• просадки или чрезмерного повышения напряжения в сети;
• несоответствующей скорости прохождения;
• неправильно подобранной силы тока.

В ходе наладки изменение рабочих параметров следует делать с минимальным шагом, каждый раз проверяя работу.

Нарушение плоскости торцевого среза

В результате неправильных режимов обработки может появляться скругление углов в торцевой плоскости детали или подрез верхнего края. В первом случае имеет место очень большая сила тока при малой толщине металла. Результатом второго служит слишком близкое расположение горелки к поверхности заготовки, а также при недостаточной величине напряжения электрической дуги. В данном случае нужно сначала проверить работу электрооборудования и только потом приступать к регулировке положения резака.

Поверхностные дефекты после обработки

Шероховатость на поверхности может быть однородной и располагаться на одной оси. В этом случае причина образования дефекта заключается в слишком большом давлении газа или сильном износе расходных материалов. При неоднородности повреждений необходимо осмотреть плазморез на предмет загрязнения всех деталей и узлов. Также возможно, что в результате длительной эксплуатации оборудования произошло ослабление креплений или имеет место износ подшипников.

Наплывы и брызги

Технология плазменной резки обеспечивает обработку металлов без образования металлических наплывов, брызг и окалины. Если же при осмотре готового изделия обнаружены подобные дефекты, то это означает, что в данном случае имеет место нарушение технологических режимов. Мелкая окалина, приваренная по верхней кромке обрабатываемой детали, образуется в результате слишком высокой скорости резки и чрезмерно высокого напряжения электрической дуги. Такой дефект трудно удаляется и в большинстве случаев требует дополнительной шлифовки поверхности или других видов обработки. Легко удаляемые крупные шаровидные частицы окалины на нижней части могут появиться при недостаточной скорости резки и малом электрическом напряжении. Также возможно, что это происходит из-за недостаточной высоты расположения резака. Слишком высокое положение режущей головки приводит к появлению металлических легко удаляемых брызг на детали. Одновременное образование неравномерной окалины на верхней и нижней плоскости говорит о сильном износе расходных материалов. Кроме этого причинами окалины могут быть низкое качество металла, повышенное количество углерода в составе сплава, наличие ржавчины на поверхности, пустоты в теле материала, слишком низкая или высокая температуры металла.